今年以来，沧炼突出小改小革主题，瞄准常减压、催化裂化、延迟焦化、重整、加氢等主要装置及动力系统的节能环节，各节能挖潜增效项目全面开花个个见效，解决了装置存在问题，降低了炼油能耗，使轻油收率、综合商品率、加工损失率、物耗率等10余项指标创了企业最好水平。
比照集团公司总部今年下达的各项综合能耗指标，沧炼由生产部牵头，将能耗、轻收等主要技术数据，分别与区域内装置水平、集团公司先进水平、同类装置平均水平对照比较，细致分析解剖“麻雀”，查找出装置存在的节能薄弱环节与差距，从节能工作体系建设、节能管理制度、能耗指标分解考核、节能统计、能源计量、节能技术创新及推广节能新技术、新工艺、节能宣传培训等方面入手，制订对策措施，进一步强化节能日常管理，每月根据生产计划安排，制定出各装置能耗的月计划，逐月对能耗指标完成情况进行分析、考核；加大“跑、冒、滴、漏、长明灯”等浪费能源现象的检查力度，将检查结果公开通报、曝光，严格考核兑现，使年初确定的26项节能挖潜增效项目，逐月落实实施并收到实效。
在年初确定各节能挖潜增效项目时，沧炼就坚持突出“少花钱多办事、不花钱也办事”的主题，聚沙成塔、集腋成裘。他们从收集整理的上百项合理化建议中，重点选择了26项投资少、见效快，结合装置设备实际的小改造、小革新、小制作项目，逐项落实实施。如技术改造方面，通过调整催化装置三汽包连排流程，优化热水站系统，将排污水引入热水（软化水设备）系统，提高循环热媒水温度2℃，每小时减少气体分馏装置补蒸汽量2吨，降低了气体分馏装置能耗；常减压装置通过投用初侧线流程，降低了常压炉负荷，使炉膛温度由772℃降为748℃，瓦斯耗量降低了约190Nm3/h，降低装置能耗0.3kgEo/t原油；通过流程改造停运燃油泵，在原燃料油泵前渣油塔来油线增加复线，增上一台截止阀门进行控制，切实保障停用燃料油泵节能改造的效能和安全的统一，每月可以减少电能消耗6840KWh。
在技术革新方面，停运延迟焦化装置再吸收柴油泵，将干气甩柴油吸收塔，走副线进车液，每小时降低装置电耗11千瓦时，节约循环水消耗25吨；在1#、3#两组发电机组运行时，将两机组循环水线连通，用3#发电机组的循环水系统为1#发电机提供循环水，少开一台62KW的循环水泵，按每年运行三个月计算，可节电13.392万度；改变焦化蜡油进催化方式，由过去冷却脱水再升温改为直接热进料，实现焦化装置和催化装置间物料的热联合，每小时节能882MJ，每年可为企业节资60余万元。同时，冷却槽每年可节省新鲜水消耗4380吨，停运的焦化装置2台空冷每小时还可节电45度。
在重复利用方面，过去动力车间每台风机每年大约有16800吨冷却水（软化水设备）排掉，造成资源浪费。他们将锅炉风机冷却水引到连排扩容器实现回收利用；进一步完善凝结水回收项目，将外送装置的软化水全部改为除盐水，在满足回水要求的前提下，成功实现将合格凝结水送入催化装置作发汽用水。